Konzepte für die Datenerfassung anlegen

Die Daten der Reports hängen vom Prozessdesign ab und werden während der Prozessausführung in SAP DM gesammelt. Eine gute Datenbasis ist die Wurzel der kontinuierlichen Verbesserung. Wie im Bild des Innovationszyklus unten visualisiert, sind ein geeignetes Datenerfassungskonzept und eine Verfeinerung unerlässlich. Ein Datenerfassungskonzept umfasst z.B. die PSN-Aktivitäten wie den Start und Abschluss einer Vorgangsaktivität einschließlich der Zeitstempel. Außerdem können die Daten, die während des Prozesses von einer Maschine oder vom Bediener erfasst werden, Montagedaten und Abweichungen Teil des Datenerfassungskonzepts sein.

Bevor wir uns die Analysemöglichkeiten ansehen, schauen wir uns die Dateneinrichtung für unser Fahrrad TR180 an. Im Fahrradbeispiel wurden die Daten von einem Produktionsprozess-Design in SAP DM generiert und bilden die Grundlage für die analysierten Daten des Linienmonitor-POD (Einheit 4 – Erfassung von Fertigungsdaten), der Overall Equipment Effectiveness (OEE) (Einheit 5 – Verwendung der Gesamtanlageneffizienz (OEE)) und der eingebetteten SAP-Analytics-Cloud-Dashboards (eSAC) (Kapitel 6 – Dashboards mit eingebettetem SAP Analytics Cloud (eSAC) erstellen). Um besser zu verstehen, wie die Datenprotokollierung in SAP DM funktioniert, gibt es unten eine Übung, die die Auftragsausführung im Production Operator Dashboard (POD) für Arbeitsplätze zeigt. Die während der Auftragsausführung im Arbeitsplatz-POD protokollierten Daten bilden die Grundlage für die operativen Berichte (Kapitel 3 - Verwalten operativer Berichte).

Die Prozessdaten stammen aus dem Bau des Fahrrads TR180, das im ersten Bild dargestellt ist. Die Stücklistenkomponenten werden während der Fertigung montiert, während während der Montage der Schichtkomponente einer der drei verfügbaren Hersteller ausgewählt wird. Das Shop Floor Design der Fahrradfabrik wird im zweiten Bild unten visualisiert und besteht aus vier Arbeitsplätzen (WELDING, PAINTING, ASSEMBLY und INSPECTION). Jeder Arbeitsplatz hat eine Ressource als Mitglied, in der die Vorgangsaktivitäten des Fahrrads tatsächlich ausgeführt werden (weitere Details zum Shop Floor Design finden Sie unter Trainieren von Prozessen für die Fertigungsindustrie in SAP Digital Manufacturing).

Neben der Stückliste enthält der Fertigungsauftrag einen Arbeitsplan mit den vier Vorgängen Schweißen, Lackieren, Montage und Prüfung. Die Vorgänge werden in einer Sequenz ausgeführt. Von jedem Vorgang werden die tatsächlichen Start- und Endzeiten protokolliert, und jedem Vorgang sind Datenerfassungen angehängt. Die Datensammlungen sind entweder Prozessparameter, die direkt von der Maschine protokolliert oder von einem Bediener eingegeben werden. Außerdem werden Abweichungen protokolliert, wenn Abweichungen im Vergleich zum vordefinierten Prozess vorhanden sind. Die Abweichungen werden nach Abweichungscodes kategorisiert und können mit Folgeaktionen wie Nacharbeit oder Verschrottung verknüpft werden. Das folgende Video veranschaulicht das Datensammlungskonzept des Fahrradbeispiels.

Neben den genannten NC-Codes gibt es auch Ursachencodes. NC-Codes können den Prozess steuern und mehrere Phasen haben (weitere Details finden Sie unter Training Konfigurieren von SAP Digital Manufacturing für Execution: Grunddaten und Konfiguration), während Ursachencodes einschließlich eines Zeitverlusts protokolliert werden. Ursachencodes können vom Typ Verfügbarkeit, Performance und Qualität sein und die Drilldown-Überwachung unterstützen. Die Ursachencodes gelten hauptsächlich im Kontext der Overall Equipment Effectiveness (OEE). Weitere Informationen finden Sie in Kapitel 5. Im Fahrradbeispiel sind den Ressourcen einige Ursachencodes zugeordnet, die bei Abweichungen vom vordefinierten Prozess protokolliert werden, z.B. ungeplante Maschinenausfallzeit. Außerdem gibt es NC-Codes, die zu Nacharbeits- oder Ausschussaktivitäten führen. Für die Verschrottung ist es möglich, einen Ursachencode mit einem NC-Code zu verknüpfen. Wenn die NC-Codes eine Verschrottung als Folgeaktion haben, wird auch der Ursachencode für die Qualität protokolliert (z.B. Schweißprobleme).

Sie führen einen Fertigungsauftrag mit dem Arbeitsplatz-POD aus. Die generierten Daten werden in den nächsten Übungen ermittelt.