Introdução
Usando um processo de planejamento de necessidades de material (MRP), a Bike Company tenta garantir que todos os materiais necessários estejam disponíveis no momento certo e nas quantidades certas para atender às demandas.
Isso pode ser conseguido usando várias abordagens diferentes para o planejamento. No SAP S/4HANA, isso é definido pelo tipo de MRP atribuído a um material no mestre de materiais. Existem dois grupos principais de tipos de MRP: um grupo de tipos para planejamento determinístico e um grupo de tipos para MRP baseado no consumo.
Planejamento determinístico
O planejamento determinístico geralmente depende de previsões de demanda (e/ou ordens do cliente) para calcular as necessidades de material. O MRP é executado para toda a estrutura da lista técnica (LT) de um produto, incluindo seus componentes e subconjuntos (multinível).
As ordens do cliente e as necessidades independentes, como a demanda prevista, servem como ponto de partida para o cálculo de necessidades. As ordens do cliente indicam a quantidade desejada e as datas de remessa solicitadas pelos clientes, enquanto as necessidades independentes representam a demanda prevista.
O planejamento determinístico se concentra principalmente em partes A de alto valor. Por exemplo: a Bike Company poderia empregar planejamento determinístico para suas bicicletas de ponta.
MRP baseado no consumo
O MRP baseado no consumo fornece uma abordagem mais simples e automatizada para o planejamento de materiais, contando com dados históricos de consumo e acionando o reabastecimento com base em limites predefinidos.
Durante o MRP, as propostas de suprimento são geradas com base na abordagem de planejamento baseado no consumo. Essa abordagem se concentra principalmente no gerenciamento de partes B e C menos críticas de baixo valor. A Bike Company pode, por exemplo, usar essa abordagem para gerenciar itens como parafusos e porcas.
Existem duas subabordagens principais no MRP baseado no consumo. A primeira abordagem envolve técnicas de previsão ou procedimentos estatísticos para prever necessidades futuras com base em dados históricos de consumo. A segunda abordagem é conhecida como "MRP do ponto de reabastecimento".
MRP do ponto de reabastecimento: uma solução para MRP baseado no consumo
No MRP baseado no consumo, a segunda abordagem é conhecida como MRP do ponto de reabastecimento. A imagem a seguir ilustra como esse método funciona:
No MRP do ponto de reabastecimento, é estabelecido um ponto de reabastecimento predefinido para cada material. Quando o nível do estoque de um material fica abaixo do ponto de reabastecimento, por exemplo, 500 parafusos, uma ordem de reabastecimento é acionada para garantir que o estoque seja reabastecido em tempo hábil.
Você controla este tipo de planejamento utilizando um ponto de reabastecimento inserido manualmente (por exemplo, 500 parafusos). Caso o sistema reconheça um estoque inferior a este ponto de reabastecimento, o sistema aciona um elemento de entrada considerado nas configurações para o dimensionamento do lote.
O MRP do ponto de reabastecimento é adequado para materiais com as seguintes propriedades:
- A demanda para o material permanece bastante consistente.
- O reabastecimento do estoque solicitado deve ser assegurado para evitar faltas em estoque.
- O tempo de reposição para suprimento é conhecido e permanece constante.
Síntese de etapas no planejamento MRP
Etapa 1: explosão da lista técnica e programação regressiva
A programação regressiva é um conceito-chave no planejamento de necessidades de material (MRP) que ajuda a determinar as datas de início e de fim para as atividades de suprimento ou produção de materiais com base na data de disponibilidade solicitada para o produto acabado. Na imagem a seguir, você pode saber mais sobre a programação regressiva:
Na programação regressiva, o sistema começa com a data da necessidade do produto acabado, que é derivada de uma ordem do cliente. Com base nessa data, o sistema executa uma programação regressiva por toda a lista técnica (LT), considerando os tempos de atravessamento e as dependências de cada componente e subconjunto (programação regressiva multinível).
O objetivo da programação regressiva é calcular as datas de início e de fim adequadas para cada atividade de produção ou suprimento seguindo o objetivo principal: o produto acabado está disponível até a data solicitada.
Este processo considera fatores como tempos de processamento do suprimento, tempos de atravessamento da produção, tempos de trânsito e quaisquer outros fatores relevantes que afetem a data de disponibilidade de materiais.
O ponto inicial para o MRP é um cálculo das necessidades líquidas. O sistema só executa um planejamento MRP no caso de uma necessidade líquida. A imagem seguinte exibe como o sistema executa um cálculo de necessidades líquidas, considerando todos os elementos de demanda e suprimento relevantes:
Etapas 2 e 3: cálculo das necessidades líquidas e dimensionamento do lote
No caso de uma necessidade líquida (falta em estoque), o sistema calcula a quantidade do elemento de entrada necessário para resolver esta falta em estoque. Por isso, ele considera o procedimento de lote indicado no mestre de materiais. O procedimento de lote define como o tamanho do lote é calculado para ordens de suprimento ou de produção. Existem vários métodos de dimensionamento do lote disponíveis, como tamanho exato do lote, tamanho fixo do lote ou tamanho do lote semanal, entre outros.
Para cada necessidade para a qual o estoque disponível para planejamento é insuficiente, o sistema cria um elemento de suprimento para suprir (pelo menos) a quantidade que o estoque disponível para planejamento não consegue cobrir.
Você pode definir o nível de estoque de segurança por centro na visão MRP 2 do mestre de materiais ou por área MRP no segmento de área MRP. O estoque de segurança reduz o estoque disponível para planejamento. Quando o inventário é inferior ao nível de estoque de segurança definido, o sistema reabastece o estoque de segurança durante a execução de planejamento. Considere que este também é o caso se o estoque de segurança estiver um pouco abaixo do nível de estoque de segurança definido.
Este tipo de estoque de segurança é independente das quantidades necessárias e, por isso, é estático.
Se existir uma falta em estoque, o sistema determina a necessidade líquida (quantidade em falta).
No cálculo das necessidades líquidas, o sistema determina as quantidades em falta nas respectivas datas da necessidade. Essas quantidades em falta devem ser cobertas por elementos de entrada. O sistema indica o número de entradas durante uma execução de planejamento no cálculo do tamanho do lote.
Você pode definir como os tamanhos do lote são calculados selecionando uma regra para cálculo do tamanho de lotes ao atualizar o registro mestre de materiais (MRP 1). O resultado do cálculo do tamanho do lote é a quantidade a ser produzida ou suprida, que você pode modificar e exibir na proposta de pedido.
O cálculo das necessidades líquidas é a primeira etapa na execução do planejamento de necessidades de material e é executado no nível do centro ou da área MRP. Durante este processo, o sistema verifica se as necessidades podem ser cobertas pelo estoque em depósito disponível e entradas escalonadas fixas. Se existirem faltas em estoque, o sistema cria uma proposta de suprimento.
Com base nessa quantidade, o sistema executa o planejamento, considerando o tipo de suprimento da visão MRP 2 do mestre de materiais.
Etapa 4: Tipos de determinação da fonte de suprimento e suprimento
Como resultado da etapa anterior, determinamos a quantidade que queremos/precisamos reabastecer. Após o dimensionamento do lote ter determinado a quantidade necessária para ser reabastecida, a próxima etapa é determinar se o material será de fabricação própria ou suprido externamente. Esta determinação é baseada no tipo de suprimento atribuído ao material.
Após o cálculo do tamanho do lote ter determinado a quantidade de suprimento, o tipo de suprimento é utilizado para determinar se o material deve ser de fabricação própria (ou seja, E) ou suprido externamente (ou seja, F). Isso também determina se as ordens planejadas ou requisições de compra precisam ser criadas.
O tipo de suprimento depende do tipo de material. Se o tipo de suprimento permitir, a fabricação própria e o suprimento externo podem ser permitidos (ou seja: X).
O planejamento de necessidades de material (MRP) começa com a fabricação própria. Os tipos de suprimento especial podem definir o tipo de suprimento com mais precisão, se necessário. Com base no tipo de suprimento, as configurações de dados mestre e os parâmetros MRP, ordens planejadas ou requisições de compra são programados.
A Bike Company pode escolher entre três tipos de suprimento:
- E: fabricação própria
- F: suprimento externo
- X: ambos os tipos de suprimento
Etapa 5: Tipos de programação e programação no planejamento da produção
A programação ocorre para materiais de fabricação própria e supridos externamente usando os elementos de tempo correspondentes. Com produtos de fabricação própria, você pode considerar o planejamento do suprimento em todos os níveis da lista técnica.
Durante a programação, o sistema calcula as datas de início e de fim dos elementos de suprimento para materiais de fabricação própria ou externa. Para calcular essas datas, o sistema usa o tempo de fabricação própria para peças de fabricação própria e o prazo de entrega no mestre de materiais ou no registro info para compras para peças supridas externamente.
Existem dois métodos de programação no planejamento da produção que são aplicados de forma diferente. Se o planejamento de necessidades de material for executado sem programação do atravessamento (como exibido na parte superior da figura acima), as necessidades de capacidade não serão determinadas para as ordens planejadas.
As ordens de produção são sempre programadas com programação do ciclo de produção utilizando as operações. A programação do atravessamento também pode ser utilizada para determinar necessidades de capacidade para ordens planejadas no MRP. A ordem de produção tem sempre conjuntos de datas (datas-base e datas de produção). As datas de produção são datas relevantes para a produção.
Para garantir um planejamento de necessidades de material sem problemas, é essencial programar o roteiro e atualizar o resultado da programação no mestre de materiais.
Normalmente, o MRP tenta cobrir demandas usando a programação regressiva. A programação regressiva é baseada nos seguintes princípios:
O ponto de partida é a data da necessidade do produto acabado (por exemplo, recebida como a data de disponibilização do material de uma ordem do cliente). Com base nesta data de disponibilização do material deste elemento, o sistema executa uma programação regressiva em toda a estrutura da lista técnica.
As propostas são criadas para cobrir a demanda líquida em cada nível da lista técnica. O sistema calcula as datas de início e de fim das necessidades dependentes para os componentes e subcomponentes durante a explosão da lista técnica. A data de início de um componente define a data final dos subcomponentes relacionados.
Para a opção de programação 1 (programação de datas-base), em combinação com a fabricação própria, os seguintes elementos de tempo estão envolvidos na programação regressiva de datas-base:
- Tempo de processamento da entrada de mercadorias: com a programação regressiva, o sistema calcula a data-base do fim subtraindo o tempo de processamento da entrada de mercadorias da data de disponibilidade desejada. Isso indica o número de dias úteis necessários para verificar o material e colocá-lo em depósito após a entrada das mercadorias.
- Tempo de fabricação própria: o sistema calcula a data-base do início subtraindo o tempo de fabricação própria da data-base do fim. O tempo de fabricação própria é composto pelo tempo de atravessamento e margens de segurança (margem de segurança, margem de antecipação do início da produção, etc.).
- Horizonte de abertura: o horizonte de abertura reflete o tempo de processamento que o planejador MRP necessita para converter ordens planejadas em ordens de produção. Em seguida, ela é subtraída da data-base do início. Isso indica a data de abertura.
Após a programação, a data-base do início é determinada. Se isso levar a uma data de início no passado, é possível executar uma programação progressiva automaticamente, se permitido.
Executando o planejamento utilizando o parâmetro 2 (programação do tempo de atravessamento e planejamento de capacidades), o sistema calcula números mais detalhados, considerando as durações detalhadas atualizadas no roteiro relacionado. Além disso, ele determina a capacidade necessária para esta ordem planejada.
Se uma data-base do início for calculada durante a programação regressiva com uma data de início no passado, o sistema muda automaticamente para a programação progressiva, usando a data atual como data-base do início.
Os elementos de tempo envolvidos na programação progressiva são os seguintes:
Tempo de fabricação própria
O tempo de fabricação própria é adicionado à data atual e leva à data-base do fim. O sistema calcula a data de disponibilidade adicionando o tempo de processamento da entrada de mercadorias à data-base do fim.
Tempo de processamento da entrada de mercadorias
O número de dias de trabalho necessários para verificar o material e armazenar.
Como indicado, além da programação de datas-base, você também pode acionar a programação do atravessamento no MRP para materiais supridos internamente para calcular tempos de atravessamento da produção, necessidades de capacidade e informações de disponibilização do material para os componentes. O sistema calcula essas datas com base nas informações de dados mestre (mestre de materiais, roteiro, centro de trabalho, lista técnica). As datas de início e de fim da ordem resultam da programação regressiva de datas-base envolvidas na programação do tempo de atravessamento. A programação da data-base é um pré-requisito para a programação do tempo de atravessamento. Ele é executado implicitamente se você não o tiver processado anteriormente.
Na programação regressiva, o sistema calcula primeiro de volta a partir da data-base do fim solicitada para calcular a margem de segurança no fim da produção, que é igual à data de fim da produção. As operações individuais da lista de tarefas são programadas de modo regressivo, a partir da data de término da produção. Isso leva à data de início da produção.
Programação para suprimento externo
Na programação do tempo de atravessamento e no planejamento de capacidades, o sistema determina os tempos de fabricação própria a partir das informações de dados mestre (mestre de materiais, roteiro, centro de trabalho, lista técnica) para calcular tempos de atravessamento de produção, necessidades de capacidade e informações de disponibilização do material para os componentes.
No caso de materiais supridos externamente, a programação segue uma abordagem semelhante à programação de datas-base.
Resultados do planejamento de necessidades de material (MRP)
Se o MRP identificar quantidades em falta, as propostas de suprimento (ordens planejadas/requisições de compra) são geradas durante o planejamento MRP. Para a execução, eles são convertidos. As ordens planejadas podem ser convertidas em ordens de produção, ordens de processo ou requisições de compra. Requisições de compra, ordens planejadas e divisões do programa de remessas ainda são elementos de planejamento que podem ser modificados, reprogramados ou excluídos a qualquer momento. Após a conversão de ordens planejadas ou requisições de compra, as ordens de produção, as ordens de processo e os pedidos serão criados e não serão modificados durante outras execuções de planejamento.