Comprender MRP en SAP S/4HANA

Mediante un proceso de planificación de necesidades de material (MRP), la empresa de bicicletas intenta asegurarse de que tienen todos los materiales necesarios disponibles en el momento adecuado y en las cantidades correctas para satisfacer sus demandas.

Esto se puede lograr utilizando varios enfoques diferentes para la planificación. En SAP S/4HANA, esto se define mediante la característica de planificación de necesidades asignada a un material en el maestro de materiales. Existen dos grupos principales de tipos de MRP: un grupo de tipos para la planificación determinista y un grupo de tipos para la planificación de necesidades sobre consumo.

En la planificación de necesidades sobre consumo, el segundo enfoque se conoce como planificación de necesidades por punto de pedido. La siguiente imagen ilustra cómo funciona este método:

En la planificación de necesidades por punto de pedido, se establece un punto de pedido predefinido para cada material. Cuando el nivel de stock de un material cae por debajo del punto de pedido, por ejemplo, 500 tornillos, se desencadena una orden de reaprovisionamiento para garantizar que el stock se reaprovisiona a tiempo.

Este tipo de planificación se controla mediante un punto de pedido introducido manualmente (por ejemplo, 500 tornillos). En caso de que el sistema reconozca un stock inferior a este punto de pedido, el sistema desencadena un elemento de entrada que tiene en cuenta las opciones para el cálculo del tamaño del lote.

La planificación de necesidades por punto de pedido es adecuada para materiales con las siguientes propiedades:

• La demanda del material sigue siendo bastante consistente.
• Se debe garantizar el reaprovisionamiento del inventario solicitado para evitar infracoberturas.
• El plazo de reaprovisionamiento para el aprovisionamiento es conocido y se mantiene constante.

La programación regresiva es un concepto clave en la planificación de necesidades de material (MRP) que ayuda a determinar las fechas de inicio y fin para las actividades de aprovisionamiento o producción de materiales en función de la fecha de disponibilidad solicitada para el producto terminado. En la siguiente imagen, puede obtener más información sobre la programación regresiva:

En la programación regresiva, el sistema empieza con la fecha de necesidad del producto terminado, que se deriva de un pedido de cliente. En función de esta fecha, el sistema ejecuta una programación regresiva a través de toda la lista de materiales (LMat), teniendo en cuenta los tiempos de procesamiento y las dependencias de cada componente y subconjunto (programación regresiva de varios niveles).

El objetivo de la programación regresiva es calcular las fechas de inicio y de fin adecuadas para cada actividad de producción o aprovisionamiento siguiendo el objetivo principal: el producto terminado está disponible en la fecha solicitada.

Este proceso tiene en cuenta factores como los tiempos de procesamiento de aprovisionamiento, los tiempos de procesamiento de producción, los tiempos de tránsito y cualquier otro factor relevante que afecte a la fecha de disponibilidad de los materiales.

El punto inicial para MRP es un cálculo de necesidades netas. El sistema solo lleva a cabo una planificación de necesidades de material en el caso de una necesidad neta. La siguiente imagen muestra cómo el sistema ejecuta un cálculo de necesidades netas teniendo en cuenta todos los elementos de demanda y aprovisionamiento relevantes:

En el caso de una necesidad neta (infracobertura), el sistema calcula la cantidad del elemento de entrada necesario para resolver esta infracobertura. Por lo tanto, tiene en cuenta el procedimiento de lote especificado en el maestro de materiales. El procedimiento de lote define cómo se calcula el tamaño de lote para el aprovisionamiento o las órdenes de fabricación. Hay varios métodos de cálculo del tamaño de lote disponibles, como el tamaño de lote exacto, el tamaño de lote fijo o el tamaño de lote semanal, entre otros.

Para cada necesidad para la que el stock disponible para la planificación es insuficiente, el sistema crea un elemento de aprovisionamiento para aprovisionar (al menos) la cantidad que el stock disponible para la planificación no puede cubrir.

Puede definir el nivel de stock de seguridad por centro en la vista Planif.necesidades 2 del maestro de materiales o por área de planificación MRP en el segmento de área de planificación MRP. El stock de seguridad reduce el stock disponible para la planificación. Cuando el inventario es inferior al nivel de stock de seguridad definido, el sistema reaprovisiona el stock de seguridad durante la ejecución de planificación. Tenga en cuenta que este también es el caso si el stock de seguridad solo está ligeramente por debajo del nivel de stock de seguridad definido.

Este tipo de stock de seguridad es independiente de las cantidades necesarias y, por lo tanto, es estático.

Si hay una infracobertura, el sistema determina la necesidad neta (cantidad de infracobertura).

En el cálculo de necesidades netas, el sistema determina las cantidades de infracobertura en las fechas de necesidad correspondientes. Estas cantidades de infracobertura deben cubrirse con elementos de entrada. El sistema especifica el número de entradas durante una ejecución de planificación en el cálculo del tamaño de lote.

Puede definir cómo se calculan los tamaños de lote seleccionando un método de cálculo del tamaño de lote al actualizar el registro maestro de materiales (MRP 1). El resultado del cálculo del tamaño de lote es la cantidad que se debe producir o aprovisionar, que puede modificar y visualizar en la propuesta de pedido.

El cálculo de necesidades netas es el primer paso en la ejecución de planificación de necesidades de material y se ejecuta a nivel de centro o a nivel de área de planificación MRP. Durante este proceso, el sistema verifica si las necesidades se pueden cubrir con el stock de almacén disponible y las entradas enviadas fijas. Si existen infracoberturas, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento.

En función de esa cantidad, el sistema lleva a cabo la planificación, teniendo en cuenta la clase de aprovisionamiento de la vista MRP 2 del maestro de materiales.

Como resultado del paso anterior, hemos determinado la cantidad que queremos/necesitamos reaprovisionar. Después de que el cálculo del tamaño del lote haya determinado la cantidad que se debe reaprovisionar, el siguiente paso es determinar si el material se fabricará internamente o se aprovisionará externamente. Esta determinación se basa en la clase de aprovisionamiento asignada al material.

Después de que el cálculo del tamaño del lote haya determinado la cantidad de aprovisionamiento, la clase de aprovisionamiento se utiliza para determinar si el material se debe producir internamente (es decir: E) o externamente (es decir: F). Esto también determina si se deben crear órdenes previsionales o solicitudes de pedido.

El tipo de aprovisionamiento depende del tipo de material. Si la clase de aprovisionamiento lo permite, se pueden permitir tanto la fabricación propia como el aprovisionamiento externo (es decir: X).

La planificación de necesidades de material (MRP) comienza con la fabricación propia. Las clases de aprovisionamiento especiales pueden definir la clase de aprovisionamiento de forma más precisa, si es necesario. En función de la clase de aprovisionamiento, se programan las opciones de datos maestros y los parámetros de planificación de necesidades, las órdenes previsionales o las solicitudes de pedido.

La empresa de bicicletas puede elegir entre tres clases de aprovisionamiento:

• E: Fabricación propia
• F: Aprovisionamiento externo
• X: Ambas clases de aprovisionamiento

La programación tiene lugar para materiales de fabricación propia y aprovisionados externamente utilizando los elementos de tiempo correspondientes. Con los productos de fabricación propia, puede tener en cuenta la planificación de aprovisionamiento en todos los niveles de la lista de materiales.

Durante la programación, el sistema calcula las fechas de inicio y de fin de los elementos de aprovisionamiento para materiales de fabricación propia o externa. Para calcular estas fechas, el sistema utiliza el tiempo de fabricación propia para piezas fabricadas internamente y el tiempo de entrega en el maestro de materiales o el registro info de compras para piezas suministradas externamente.

Existen dos métodos para la programación en la planificación de la producción que se aplican de forma diferente. Si la planificación de necesidades de material se lleva a cabo sin el programa del ciclo de fabricación (como se muestra en la parte superior de la figura anterior), las necesidades de capacidad no se determinan para las órdenes previsionales.

Las órdenes de fabricación siempre se programan con el programa del ciclo de fabricación mediante las operaciones. El programa del ciclo de fabricación también se puede utilizar para determinar las necesidades de capacidad para las órdenes previsionales en MRP. La orden de fabricación siempre tiene ambos conjuntos de fechas (fechas extremas y fechas de producción). Las fechas de producción son fechas relevantes para la producción.

Para garantizar una planificación de necesidades de material fluida, es esencial programar la hoja de ruta y actualizar el resultado de la programación en el maestro de materiales.

Normalmente, MRP intenta cubrir las demandas mediante la programación regresiva. La programación regresiva se basa en los siguientes principios:

• El punto de partida es la fecha de necesidad del producto terminado (por ejemplo, recibida como la fecha de disponibilidad de material de un pedido de cliente). En función de esta fecha de disponibilidad de material de este elemento, el sistema lleva a cabo una programación regresiva en toda la estructura de la lista de materiales.

• Se crean propuestas para cubrir la demanda neta en cada nivel de la lista de materiales. El sistema calcula las fechas de inicio y de fin de las necesidades secundarias para los componentes y subcomponentes durante la explosión de la lista de materiales. La fecha de inicio de un componente define la fecha de fin de los subcomponentes relacionados.

Para la opción de programación 1 (programación de fecha extrema), en combinación con la fabricación propia, los siguientes elementos de tiempo están implicados en la programación regresiva de fechas extremas:

• Tiempo de procesamiento de entradas de mercancías: con la programación regresiva, el sistema calcula la fecha de fin de la orden restando el tiempo de procesamiento de entradas de mercancías de la fecha de disponibilidad deseada. Esto indica el número de días laborables necesarios para verificar el material y colocarlo en el almacén después de recibir las mercancías.
• Tiempo de fabricación propia: el sistema calcula la fecha de inicio de la orden restando el tiempo de fabricación propia de la fecha de fin de la orden. El tiempo de fabricación propia comprende el tiempo de procesamiento y los tiempos de holgura (tiempo de seguridad, tiempo de anticipo, etc.).
• Horizonte de apertura: el horizonte de apertura refleja el tiempo de procesamiento que el planificador de necesidades necesita para convertir las órdenes previsionales en órdenes de fabricación. A continuación, se resta de la fecha de inicio de la orden. Esto da la fecha de apertura.

Después de la programación, se determina la fecha de inicio de la orden. Si esto lleva a una fecha de inicio en el pasado, es posible ejecutar una programación progresiva automáticamente, si está permitido.

Al ejecutar la planificación con el parámetro 2 (Programa del ciclo de fabricación y planificación de capacidad), el sistema calcula cifras más detalladas, teniendo en cuenta las duraciones detalladas actualizadas en la hoja de ruta relacionada. Además, determina la capacidad necesaria para esta orden previsional.

Si se calcula una fecha de inicio de orden durante la programación regresiva con una fecha de inicio en el pasado, el sistema cambia automáticamente a la programación progresiva, utilizando la fecha actual como fecha de inicio de orden.

Los elementos de tiempo implicados en la programación progresiva son los siguientes:

• Tiempo de fabricación propia

  El tiempo de fabricación propia se añade a la fecha actual y lleva a la fecha de fin de la orden. El sistema calcula la fecha de disponibilidad añadiendo el tiempo de procesamiento de entrada de mercancías a la fecha de fin de la orden.

• Tiempo de procesamiento de entrada de mercancías

  El número de días laborables necesarios para verificar el material y colocarlo en el almacén.

Como se ha indicado, además de la programación de fechas extremas, también puede desencadenar el programa del ciclo de fabricación en MRP para materiales de aprovisionamiento interno para calcular los tiempos de procesamiento de producción, las necesidades de capacidad y la información de puesta a disposición de material para los componentes. El sistema calcula estas fechas en función de la información de los datos maestros (maestro de materiales, hoja de ruta, puesto de trabajo, lista de materiales). Las fechas de inicio y de fin de la orden resultantes de la programación regresiva de fechas extremas están implicadas en la programación del ciclo de fabricación. La programación de fecha extrema es un requisito previo para la programación del ciclo de fabricación. Se ejecuta implícitamente si no lo ha procesado antes.

En la programación regresiva, el sistema primero calcula de nuevo a partir de la fecha de fin de orden solicitada para calcular el tiempo de seguridad, que es igual a la fecha de fin de producción. Las operaciones individuales de la hoja de ruta se programan de forma regresiva, empezando por la fecha de finalización de la producción. Esto lleva a la fecha de inicio de producción.

En la programación del ciclo de fabricación y la planificación de capacidad, el sistema determina los tiempos de fabricación propia a partir de la información de datos maestros (maestro de materiales, hoja de ruta, puesto de trabajo, lista de materiales) para calcular los tiempos de procesamiento de producción, las necesidades de capacidad y la información de puesta a disposición de material para los componentes.

En el caso de materiales aprovisionados externamente, la programación sigue un enfoque similar a la programación de fechas básicas.

Si MRP identifica cantidades de infracobertura, se generan propuestas de aprovisionamiento (órdenes previsionales/solicitudes de pedido) durante la planificación de MRP. Para la ejecución, se convierten. Las órdenes previsionales se pueden convertir en órdenes de fabricación, órdenes de proceso o solicitudes de pedido. Las solicitudes de pedido, las órdenes previsionales y los repartos del plan de entregas aún son elementos de planificación que se pueden modificar, reprogramar o borrar en cualquier momento. Después de la conversión de órdenes previsionales o solicitudes de pedido, se crearán órdenes de fabricación, órdenes de proceso y pedidos y no se modificarán durante otras ejecuciones de planificación.