了解 SAP S/4HANA 中的 MRP

使用物料需求计划 (MRP) 流程，自行车公司尝试确保在正确的时间以正确的数量提供所有必要的物料以满足其需求。

这可以使用多种不同的计划方法实现。在 SAP S/4HANA 中，这由分配给物料主数据中物料的 MRP 类型定义。MRP 类型的主要组有两种：一组用于确定性计划，一组用于基于消耗的计划。

在基于消耗的计划中，第二种方法称为重订货点计划。下图说明了此方法的工作方式：

在重订货点计划中，为每个物料建立预定义的重订货点。当物料的库存级别低于重订货点（例如 500 个螺钉）时，将触发补货订单，以确保及时补充库存。

您可以使用手动输入的重订货点（例如 500 个螺钉）控制此类型的计划。如果系统识别出库存低于此重订货点，则系统会考虑批量确定设置触发收货要素。

重订货点计划适用于具有以下属性的物料：

• 对物料的需求仍然非常一致。
• 必须确保对请求的库存进行补货以避免短缺。
• 采购的补货提前期已知且保持不变。

逆推排程是物料需求计划 (MRP) 中的关键概念，有助于根据要求的成品可用日期确定物料采购或生产活动的开始和结束日期。在下图中，您可以了解有关向后计划的详细信息：

在逆推排程中，系统从成品的需求日期开始，该日期派生自销售订单。基于此日期，系统会考虑每个组件和子装配的提前期和相关性（多级逆推排程），在整个物料清单 (BOM) 中执行逆推排程。

逆推排程的目标是按照主要目标为每个生产或采购活动计算相应的开始和结束日期：成品在要求的日期之前可用。

此流程考虑采购提前期、生产提前期、运输时间和影响物料可用日期的任何其他相关因素等因素。

MRP 的初始点是净需求计算。系统仅在出现净需求的情况下执行 MRP 计划。下图显示系统如何执行净需求计算，同时考虑所有相关需求和供应元素：

对于净需求（短缺），系统会计算必要的收货元素数量以解决此短缺。因此，系统会考虑物料主数据中指定的批量过程。批量过程定义如何为采购或生产订单计算批量。有多种批量计算方法可用，例如确切批量、固定批量或每周批量等。

对于可用于计划的库存不足的每个需求，系统都会创建一个采购元素，以便（至少）采购可用于计划的库存无法满足的数量。

您可以在物料主数据的 MRP 2 视图中或按 MRP 范围段中的每个 MRP 范围定义每个工厂的安全库存水平。安全库存会减少可用于计划的库存。当库存低于定义的安全库存水平时，系统会在计划运行期间补充安全库存。请注意，如果安全库存仅略低于定义的安全库存水平，也会出现这种情况。

此类型的安全库存与需求数量无关，因此是静态的。

如果存在物料短缺，系统将确定净需求（短缺数量）。

在净需求计算中，系统确定相应需求日期的短缺数量。这些短缺数量必须由收货元素覆盖。系统在批量计算中指定计划运行期间的收货数量。

在维护物料主记录 (MRP 1) 时，您可以通过选择批量确定程序来定义批量的计算方式。批量计算的结果是要生产或采购的数量，您可以在订单建议中更改和显示。

净需求计算是物料需求计划运行的第一步，在工厂级别或 MRP 范围级别执行。在此流程中，系统会检查可用仓库库存和固定分派收货是否可以满足需求。如果存在短缺，系统将创建采购建议。

系统基于该数量执行计划，同时考虑物料主数据的 MRP 2 视图中的采购类型。

由于上一步，我们现在已确定需要/需要补货的数量。批量确定需要补充的数量后，下一步是确定物料是内部生产还是外部采购。此确定基于分配给物料的采购类型。

批量确定采购数量后，采购类型用于确定物料是内部生产（即 E）还是外部采购（即 F）。这也将确定是否需要创建计划订单或采购申请。

采购类型取决于物料类型。如果采购类型允许，则允许内部生产和外部采购（即：X）。

物料需求计划 (MRP) 从内部生产开始。如果需要，特殊采购类型可以更精确地定义采购类型。根据采购类型，计划主数据设置和 MRP 参数、计划订单或采购申请。

自行车公司可以在三种采购类型之间进行选择：

• E：内部生产
• F：外部采购
• X：两种采购类型

使用相应的时间元素对内部生产和外部采购的物料进行计划。对于内部生产的产品，您可以考虑所有物料清单级别的供应计划。

在计划期间，系统为内部生产或外部生产的物料计算采购要素的开始和结束日期。为计算这些日期，系统使用内部生产部件的内部生产时间和外部采购部件的物料主数据或采购信息记录中的交货时间。

生产计划中有两种以不同方式应用的计划方法。如果在没有提前期计划的情况下执行物料需求计划（如上图上半部分所示），则不会确定计划订单的产能需求。

生产订单始终使用工序通过提前期计划进行计划。提前期计划还可用于确定 MRP 中计划订单的产能需求。生产订单始终具有两组日期（基本日期和生产日期）。生产日期是与生产相关的日期。

为确保物料需求计划的顺利进行，必须计划工艺路线并更新物料主数据中的计划结果。

通常，MRP 尝试使用逆推排程覆盖需求。逆推排程基于以下原则：

• 起点是成品的需求日期（例如，作为销售订单的物料可用日期接收）。根据此元素的此物料可用日期，系统会对整个物料清单结构执行逆推排程。

• 创建建议以满足每个物料清单级别的净需求。在物料清单展开期间，系统会计算组件和子组件的相关需求的开始和结束日期。组件的开始日期定义相关子组件的结束日期。

对于计划选项 1（基本日期计划），结合内部生产，基本日期的逆推排程涉及以下时间元素：

• 收货处理时间：使用逆推排程，系统通过从所需可用日期减去收货处理时间来计算订单完成日期。这提供了检查物料，并在收货后将其放入库存所需的工作日数。
• 内部生产时间：系统通过从订单完成日期减去内部生产时间来计算订单开始日期。内部生产时间包括提前期和容余（安全时间、生产前容余等）。
• 未清期间：未清期间反映了 MRP 控制员将计划订单转换为生产订单所需的处理时间。然后从订单开始日期中减去。这将给出未清日期。

计划后，确定订单开始日期。如果这会导致开始日期在过去，则可以自动执行顺推排程（如果允许）。

使用参数 2（提前期计划和产能计划）执行计划，系统会考虑相关工艺路线中维护的详细持续时间，计算更详细的指标。此外，还会确定此计划订单所需的产能。

如果在逆推排程期间使用过去的开始日期计算订单开始日期，系统将使用当前日期作为订单开始日期，自动切换到顺推排程。

顺推排程中涉及的时间元素如下：

• 内部生产时间

  内部生产时间加上当前日期并得出订单完成日期。系统通过将收货处理时间与订单完成日期相加，计算可用日期。

• 收货处理时间

  检查物料和存储物料所需的工作日数量。

如上所述，除了基本日期的计划外，您还可以在 MRP 中为内部采购物料触发提前期计划，以计算组件的生产提前期、产能需求和备料信息。系统根据主数据信息（物料主数据、工艺路线、工作中心、物料清单）计算这些日期。提前期计划中，涉及基本日期逆推排程产生的订单开始日期和完成日期。基本日期计划是提前期计划的前提条件。如果您之前没有对其进行处理，则其将隐式运行。

在逆推排程中，系统首先从请求的订单完成日期向后计算，以计算生产后容余日期，该日期等于生产完成日期。任务清单的各个工序从生产完成日期开始逆推计划。这将产生生产开始日期。

在提前期计划和产能计划中，系统根据主数据信息（物料主数据、工艺路线、工作中心、物料清单）确定内部生产时间，以计算组件的生产提前期、产能需求和备料信息。

对于外部采购的物料，计划遵循与基本日期计划类似的方法。

如果 MRP 识别出短缺数量，则在 MRP 计划期间生成采购建议（计划订单/采购申请）。对于执行，会对其进行转换。计划订单可以转换为生产订单、流程订单或采购申请。采购申请、计划订单和计划协议计划行仍然是可以随时更改、重新计划或删除的计划元素。转换计划订单或采购申请后，将创建生产订单、流程订单和采购订单，并且在进一步计划运行期间不会更改。