이 그림은 본사(US Retailer Inc.)와 해당 유통 센터 및 점포에 대한 소매 조직의 기본 설정을 보여줍니다. 또한 (외부) 비즈니스 파트너, 즉 상품 조달을 위한 공급업체와 고객(도매, 재판매자...), 판매 측 소비자가 있습니다.
이 프로세스와 관련된 관계자는 물류 센터와 점포입니다. 물류 센터로부터 점포를 위한 상품을 조달하는 기준은 재고 운송 오더(STO, Stock Transport Order)입니다. 내부 조달을 위한 구매 오더의 변형입니다.
상품, 일자 및 물류 매개변수를 기준으로 작업 리스트 항목이 생성됩니다. 자동 프로세스를 통해 납품 예정 리스트가 분석되고 처리와 관련된 출하가 생성됩니다. 이러한 출하는 피킹, 선택적 포장과 같은 물류 프로세스의 기반이 됩니다. 완료되면 출하를 참조하여 출고가 전기됩니다. 재고가 조정되고 재무 계정이 전기됩니다. 출고 전기 전이나 후에 납품서를 인쇄할 수 있습니다. 법적 요건에 따라, 물리적 운송을 위해 상품 식별을 위해 출하 문서를 첨부해야 할 수 있습니다. DC에서 주문한 상품이나 외부 공급업체를 통해 점포의 재고를 정기적으로 보충하는 것이 목적입니다. 보충 계획은 점포의 관련 오더 수량을 자동으로 결정하는 데 사용됩니다.
위 그림 '프로세스 개요: 물류 센터를 위한 아웃바운드 물류'에 표시된 솔루션 프로세스는 전체 소매점 보충 프로세스를 물류 센터(DC)에서 선적을 통해 점포의 재고를 정기적으로 채우기 위한 의도로 나타낸 것입니다. 이 프로세스는 점포 연결 - 인바운드(3HV) 솔루션 프로세스로 시작되며 여기에서 트랜잭션(예: 판매 데이터 등)이 중앙 SAP Retail 시스템으로 정기적으로 전송됩니다. 일반적으로 판매 트랜잭션은 POS 시스템 또는 모든 트랜잭션이 수집, 감사, 집계되는 솔루션(예: SAP Omnichannel Sales Transfer and Audit)을 통해 이루어집니다.
다음 프로세스 단계는 점포 연결 - 아웃바운드(3I2) 솔루션 프로세스로, 마스터 데이터 및 가격을 점포의 POS 시스템으로 다시 다운로드하는 것을 다룹니다. 중앙 SAP Retail 시스템에서 업데이트된 재고 수치를 통해 점포 보충 기능을 통해 실제 수요를 계산할 수 있으며, 이 경우 구매 요청이 생성됩니다. 이는 점포 보충 계획(3I7) 솔루션 프로세스에서 다룹니다. 이 전체 프로세스는 물류 센터의 물류(공급 사이트)에 초점을 맞춥니다. 즉, 이후 단계에서 추가될 다음 프로세스는 물류 센터를 위한 아웃바운드 물류(5FV) 솔루션 프로세스와 물류 센터에서 점포 오더(5FX)입니다.
물류 센터를 위한 아웃바운드 물류(5FV) 프로세스 단계는 출력 제어 및 출하 하역 단위 처리에 중점을 둡니다.
참고: 외부 공급처가 있는 구매 요청(위 그림의 점선 참조)은 소매를 위한 조달(5FM), 물류 센터를 위한 인바운드 물류(5FU), 소매를 위한 송장 검증(5FN) 솔루션 프로세스에 설명된 대로 추가로 처리됩니다. 이 내용은 이전 단원 '소요량 계획 수행'에서 이미 다루었습니다.
출고 처리
출하 문서는 출하의 중심 문서입니다. 피킹, 포장, 출고 전기 등의 추가 출하 액티비티의 기준이 됩니다.
출하 문서(일반적으로 재고 운송 오더 또는 판매 오더)를 생성한 후 필요한 경우 이를 일괄 피킹(지정된 시간 간격 동안 처리해야 하는 출고 프로세스의 작업 패키지)으로 그룹화할 수 있습니다. 예를 들어 창고의 교대 근무 계획을 매핑하기 위해 이 작업을 수행할 수 있습니다. 출하를 피킹해야 하며 포장도 가능합니다. 마지막으로 출고를 전기할 수 있습니다.
표준 버전은 피킹 저장 장소가 임베드된 창고 관리 시스템에 연결되어 있지 않음을 의미합니다. 따라서 피킹 수량은 납품에서 직접 설정되며 포장 후에(선택사항) 출고를 전기할 수 있습니다. 이와 달리, WM 저장 장소에서 상품을 피킹하면 별도의 피킹 문서가 생성되고 피킹 창고 태스크가 생성됩니다. 지정된 피킹 전략에 따라 관련 피킹 저장 빈이 결정됩니다. 피킹 액티비티를 확인해야 합니다. 하지만 필요한 경우 커스터마이징에서 자동 확인을 설정할 수 있습니다. 음성 피킹 등의 무선 주파수 장치를 연결하여 피킹 프로세스를 지원할 수 있습니다. 피킹 창고 태스크를 확인하면 피킹된 수량이 출하에서 업데이트되고 출고 전기가 가능합니다.
출하 지점은 SAP 시스템에서 출고 프로세스(인바운드 프로세스의 경우 입고 지점)의 실행을 담당하는 조직 단위입니다. 따라서 납품 문서의 헤더에서 찾을 수 있습니다. 수령인의 출하 조건(예: 긴급), 상품의 적재 그룹(예: 지게차), 공급 사이트의 조합에 대해 결정됩니다.
고객에게 특정 상품의 납품일을 제공하려면 먼저 시스템에서 출고 및 운송 프로세스의 여러 단계에 필요한 모든 리드 타임을 알아야 합니다.
출하 지점에 대한 상품 준비 및 적재 기간을 정의할 수 있습니다.
출하 지점은 일반적으로 판매 문서의 각 품목에 대해 자동으로 결정됩니다. DC에 대한 대체 출하 지점을 정의한 경우 시스템에서 제안한 값을 나중에 수동으로 변경할 수 있습니다.
구매 오더 및/또는 판매 오더(이전 그림 '출하 지점'에서 PO/SO)에 대해 납품이 생성되면 납품 분할이 적용될 수 있습니다. 이는 (출하 지점 결정 기준에 따라) 이전 문서의 품목에 대해 다른 출하 지점이 결정되는 경우에 발생합니다. 예를 들어, 다양한 적재 그룹이 상품에 지정된 경우 이러한 상황이 발생할 수 있습니다.
출하 문서는 헤더와 여러 품목으로 구성됩니다.
헤더에는 전체 문서에 유효한 데이터가 포함됩니다. 예를 들어 수신자, 출하 지점 및 운송 경로가 여기에 포함됩니다.
품목에는 납품할 상품에 대한 모든 관련 정보가 포함됩니다.
출하 문서의 정보는 여러 화면 영역에 표시됩니다.
개요 화면에는 헤더와 품목 데이터가 대부분 포함되어 있으며 탭 페이지에서 테마별로 구성됩니다. 이를 통해 사용자는 동일한 화면에서 많은 중요한 데이터를 찾을 수 있습니다.
헤더 레벨과 품목 레벨에서 세부 정보를 조회할 수 있는 화면이 추가로 제공됩니다. 이 데이터는 탭 페이지에도 그룹화됩니다.
예를 들어 헤더 레벨에서 처리, 피킹, 적재, 선적, 국제 무역, 재무 처리, 관리, 텍스트, 파트너, 조건, 일자, 소포 추적 및 SAP 이벤트 관리에 대한 데이터에 액세스할 수 있습니다.
품목 세부 화면에는 처리 정보, 피킹 세부사항, 적재, 선적 및 자재 이동 데이터, 상태 개요 등의 품목 관련 정보가 포함된 탭 페이지가 표시됩니다.
출하가 생성되면 커스터마이징 설정에 따라 시스템에서 몇 가지 백그라운드 액티비티를 수행할 수 있습니다. 예를 들어, (재)일정 계획, (실제) 운송 경로 및 운송 경로 일정 결정, 도어/피킹 구역 결정, (신규) ATP 점검, 피킹 장소 결정이 있습니다.
출하 관리
출하 관리 앱에는 아직 처리 예정이거나 이미 완료된 출하가 표시됩니다.
원하는 전표를 선택할 수 있는 다양한 기준이 있습니다. 선택한 납품 리스트를 수신하고 리스트에서 후속 처리를 위해 후속 기능을 시작할 수 있습니다. 출고 프로세스 중에 생성되어야 하는 메시지 처리(예: 납품서 생성)도 여기에 포함됩니다. 문서 흐름과 같은 납품 문서의 정보도 호출할 수 있습니다. 문서(변형 가져오기 또는 조회 변형)를 선택하고 표시하기 위해 사용자별 변형을 생성할 수 있습니다.
이 앱을 사용하여 일괄 처리에서 백그라운드에서 중요한 후속 기능을 실행할 수도 있습니다(예: 피킹을 위한 창고 태스크 생성, 출고 전기).
입하를 조회하려면 Get Variant and SAP&INB_DELMON 을 선택합니다. 이 모니터는 입하 액티비티를 모니터링하고 수행하기 위한 해당 기능을 제공합니다.
납품에 대한 출고가 전기되면 출고 프로세스가 완료됩니다. 출고 프로세스의 모든 필수 액티비티가 수행된 경우에만 출고를 전기할 수 있습니다. 예를 들어, 피킹 관련성 및 확인 요구사항을 사용하는 경우 이러한 단계를 완료해야 합니다.
개별 출하를 변경하여 출고 전기를 수행할 수 있습니다. 또는 출하 관리(Manage Outbound Deliveries) VL06O 앱을 통해 일괄 처리를 사용하여 출고 가능한 모든 납품을 선택한 후 실제로 출고를 전기할 수 있습니다. 백그라운드 처리를 위해 해당 앱의 선택 변형을 예약할 수도 있습니다.
또한 피킹 창고 태스크를 확인하여 출고를 전기할 수 있습니다.
오류가 발생한 상황(예: 데이터가 불완전하거나 항목의 일부만 피킹된 경우)이 기록됩니다. 이 경우 출고는 전기되지 않습니다.
출고를 통해 다음을 수행할 수 있습니다.
창고 재고 감소
상품 회계의 재고 계정에 값 변경 전기
납품 소요량 감소
납품의 상태 정보를 업데이트한다.
문서 흐름에 기록됨
청구 작업 리스트 생성(청구와 관련된 경우)
출고 및 입고 사이트에 원 스텝 재고 이전 절차가 정의된 경우 입고 저장소에 입고를 동시에 전기
출고 및 입고 사이트에 대해 투 스텝 재고 이전 절차가 정의된 경우, 재고가 운송 중 재고로 전기됩니다.
출고가 전기되면 출하의 편집 옵션이 제한됩니다. 특히 수량은 변경할 수 없습니다. 출하는 정확히 현실을 나타내야 합니다. 즉 수량, 일자 등이 정확해야 합니다.
청구 문서 생성 앱을 사용하여 출고 전에 청구를 실행하려면 커스터마이징에서 청구 문서에 대한 복사 제어에서 관련 설정을 지정할 수 있습니다.
출고 전기 전후에 출하에 대한 납품서를 인쇄할 수 있습니다. 납품서에는 일반적으로 납품서 번호, 납품일, 수령인 및 개별 납품 품목이 포함됩니다. 납품서는 EDI를 사용하여 전송할 수도 있습니다.
적합한 서식을 사용하여 납품서의 레이아웃을 유연하게 생성할 수 있습니다. 각 품목의 소매 가격도 납품서에 포함할 수 있으므로 매장에서 가격 레이블을 더 쉽게 표시할 수 있습니다.
요약
이 프로세스의 자습서에서 다루는 주요 프로세스 흐름은 다음과 같습니다.
- 재고 운송 오더 생성
- 출하를 출하 프로세스 단계의 중심 문서로 생성
- 피킹 및 포장 실행
- 출고 전기
- 출하의 문서 흐름 확인
