Verkaufsfunktionen verstehen

Das Werk spielt eine zentrale Rolle in Vertriebsprozessen. Dadurch ist sie bereits beim Anlegen von Kundenaufträgen relevant. Das Werk ist unter anderem für folgende Funktionen relevant:

• Steuerermittlung
• Verfügbarkeitsprüfung
• Ermittlung der Versandstelle, die für die Lieferung des Auftrags zuständig ist

Da das Auslieferungswerk für den gesamten Prozess von entscheidender Bedeutung ist, versucht das System beim Anlegen von Kundenaufträgen automatisch, das richtige Werk (auf Kundenauftragspositionsebene) aus den Stammdaten zu ermitteln.

Die Abbildung „Werksfindung" zeigt die möglichen Quellen, die zur automatischen Ermittlung des Werks aus den Stammdaten verwendet werden können. Außerdem wird die entsprechende Suchreihenfolge angezeigt. Sie können den Wert eines automatisch ermittelten Werks manuell im Kundenauftrag ändern.

Wenn in den Stammdatensätzen kein gültiges Werk gefunden werden kann (z.B. weil das Feld dort nicht gepflegt ist), wird in der Kundenauftragsposition kein Auslieferungswerk festgelegt. Dies bedeutet, dass die oben genannten spezifischen Funktionen (z.B. Steuerermittlung) nicht ausgeführt werden können und der Beleg unvollständig ist.

Die Versandstelle ist die Organisationseinheit, die für die Versandabwicklung zuständig ist. Wenn Sie physische Produkte verkaufen, die an den Kunden geliefert werden müssen, wird beim Anlegen eines Kundenauftrags automatisch die entsprechende Versandstelle für jede Auftragsposition ermittelt.

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Die folgende Abbildung fasst die Logik der Versandstellenfindung zusammen.

Die Ermittlung der richtigen Versandstelle ist kritisch, da folgende Funktionen davon abhängig sind:

• Versandterminierung
• Routenfindung
• Lieferungserstellung

Aus organisatorischer Sicht werden Versandstellen Auslieferungswerken zugeordnet. Die Abbildung „Versandstellenfindung" zeigt die Kriterien, anhand derer die richtige Versandstelle für jede Kundenauftragsposition ermittelt wird.

Die Ladegruppe finden Sie auf der Registerkarte Vertrieb: allg./Werksdaten im Materialstammsatz. Die Versandbedingungen werden aus dem Geschäftspartner-Stammsatz (Registerkarte Versand) des Auftraggebers oder des Warenempfängers ermittelt (abhängig vom Customizing der Kundenauftragsart). Das Werk wird im Kundenauftrag wie zuvor angegeben aus den Stammdateneinträgen ermittelt.

Wenn noch kein entsprechender Lieferbeleg vorhanden ist, können Sie den Wert der automatisch ermittelten Versandstelle im Kundenauftrag manuell ändern.

Die Route beschreibt die Fahrt, die eine Lieferung von einer Versandstelle in die Region des Kundenstandorts führt. Die Route kann einen oder mehrere Abschnitte und Strecken umfassen, wie in der Abbildung „Routenstruktur" dargestellt.

Die Route wird in mehreren Transportplanungsfunktionen verwendet, einschließlich der Transportterminierung. Um die Transportterminierung zu beeinflussen, ist die Route die Quelle der folgenden Werte:

• Transitzeit: die Zeit, die die Waren zum Kunden unterwegs sind
• Transportdispositionsvorlaufzeit: die Zeit, die benötigt wird, um das Transportmittel zu organisieren

Die Routenfindung wird automatisch für jede lieferrelevante Position im Kundenauftrag durchgeführt.

Die Abbildung „Routenfindung" zeigt die verschiedenen Kriterien, anhand derer eine Route für den Versand in Verkaufsbelegen ermittelt wird.

Die Abgangszone wird aus der Customizing-Tabelle für Versandstellen übernommen. Die Versandbedingung wird aus dem Geschäftspartner-Stammsatz (Registerkarte Versand) des Auftraggebers oder des Warenempfängers ermittelt (abhängig vom Customizing der Kundenauftragsart). Die Transportgruppe finden Sie in den Materialstammdaten (Registerkarte Vertrieb: allg./Werksdaten). Die Transportzone wird aus dem Geschäftspartnerstammsatz des Warenempfängers (allgemeine Daten) übernommen.

Die Route kann bei Bedarf im Lieferbeleg neu ermittelt werden.

Mit der Versand- und Transportterminierung kann das System in einem Verkaufsbeleg prüfen, ob das Wunschlieferdatum eines Kunden eingehalten werden kann. Um Liefertermine zu prüfen, werden mehrere Zeitkomponenten berücksichtigt, wie in der Abbildung „Versand- und Transportterminierung: Komponenten" dargestellt.

Wenn die erforderlichen Zeitkomponenten verfügbar sind, kann das System zwei Arten der Terminierung (rückwärts und vorwärts) verwenden, um die folgenden Termine zu berechnen:

• Materialbereitstellungsdatum: Wenn die erforderliche Warenmenge für die Kommissionierung und Verpackung verfügbar sein muss

• Transportdispositionsdatum: wann die Transportplanung beginnen soll

• Ladedatum: wann das Laden beginnen soll

• Warenausgangsdatum: Zeitpunkt, an dem die Waren das Auslieferungswerk verlassen müssen, damit sie rechtzeitig beim Kunden ankommen

• Lieferdatum: Wenn die Ware beim Kunden eintrifft

  Bei der Rückwärtsterminierung wird davon ausgegangen, dass das Wunschlieferdatum des Kunden das relevante Lieferdatum ist. Bei der Vorwärtsterminierung wird das Lieferdatum berechnet.

Die Rückwärtsterminierung ist die erste Art der Terminierung, die für eine Kundenauftragsposition durchgeführt wird. Die Abbildung „Rückwärtsterminierung" zeigt das Konzept der Rückwärtsterminierung.

Das System verwendet die Rückwärtsterminierung, um zu prüfen, ob das Wunschlieferdatum des Kunden eingehalten werden kann. Ausgehend vom Wunschlieferdatum berechnet das System die anderen relevanten Termine (z.B. Warenausgangsdatum und Materialbereitstellungsdatum), indem es mit den verfügbaren Durchlaufzeiten rückwärts arbeitet.

Bei der Rückwärtsterminierung erkennt das System, dass die Prozesse der Kommissionierung, Verpackung und Transportplanung parallel durchgeführt werden können. Das berechnete Materialbereitstellungsdatum und das Transportdispositionsdatum sind von besonderer Bedeutung, da es abhängig davon, wie diese beiden Termine im Vergleich zum Auftragserstellungsdatum sind, folgende Möglichkeiten gibt:

• Nach dem Auftragserstellungsdatum

  Wenn beide Termine am oder nach dem Auftragserstellungsdatum (d.h. heute oder in der Zukunft) liegen und das Material zum Materialbereitstellungsdatum verfügbar ist, kann das Wunschlieferdatum des Kunden bestätigt werden. Für die Kundenauftragsposition wird eine entsprechende bestätigte Einteilung angelegt. Diese Einteilung zeigt an, dass das bestätigte Lieferdatum mit dem Wunschlieferdatum des Kunden übereinstimmt.

  Die entsprechende Auslieferung muss zu einem früheren der beiden folgenden Termine angelegt werden: Materialbereitstellungsdatum und Transportdispositionsdatum.

• Vor dem Auftragserstellungsdatum

  Wenn einer oder beide dieser beiden Termine vor dem Auftragserstellungsdatum (d.h. in der Vergangenheit) liegen, kann das Wunschlieferdatum des Kunden nicht bestätigt werden. In diesem Fall wird die erste Einteilung der entsprechenden Position nicht bestätigt. Das System kann dann versuchen, mit der Vorwärtsterminierung einen bestätigbaren Liefertermin zu ermitteln.

Bei der Vorwärtsterminierung erkennt das System erneut, dass die Prozesse der Kommissionierung, Verpackung und Transportplanung parallel durchgeführt werden können. Zunächst identifiziert das System das früheste Datum, an dem das Material im Lager verfügbar ist, und definiert es als neues Materialbereitstellungsdatum. Die Richtzeit wird zu diesem Datum addiert. Anschließend addiert das System die Transportdispositionsvorlaufzeit zum Auftragserstellungsdatum. Der spätere der berechneten Termine ist das neue Ladedatum, zu dem die Ladezeit addiert werden kann, um das Warenausgangsdatum zu ermitteln. Die Transitzeit wird addiert, um ein bestätigbares Lieferdatum festzulegen. Die Abbildung „Vorwärtsterminierung" zeigt das Konzept der Vorwärtsterminierung.

Wenn die gesamte Menge des bestellten Materials für das berechnete neue Materialbereitstellungsdatum bestätigt werden kann, werden zwei Einteilungen für die entsprechende Kundenauftragsposition generiert:

• Das Datum der ersten Einteilung entspricht dem Wunschlieferdatum des Kunden und hat keine bestätigte Menge.
• Das Datum der zweiten Einteilung zeigt das bestätigte Lieferdatum und die bestätigte Menge an.

Wenn die gesamte Menge des bestellten Materials nicht für einen einzelnen Termin bestätigt werden kann und Teillieferungen erforderlich sind, legt das System weitere Einteilungen für die entsprechenden zusätzlichen Liefertermine an.

Wenn Sie einen Auftrag anlegen, benötigen Sie Informationen über die verfügbare Menge der bestellten Materialien. Ohne diese Informationen können Sie einen Kundenauftrag nicht mit Sicherheit bestätigen.

Sie können den Umfang der Verfügbarkeitsprüfung in den Materialstammdaten beeinflussen. Dies ist möglich, da Sie für verschiedene Materialien unterschiedliche Anforderungen an die Verfügbarkeitsprüfung haben. Markieren Sie im Materialstammsatz auf der Registerkarte Vertrieb: allg./Werksdaten das Feld Verfügbarkeitsprüfung, um festzulegen, ob und wie die Verfügbarkeitsprüfung für ein Material während der Auftragsabwicklung durchgeführt wird.

Darüber hinaus gibt es verschiedene Einstellungen in Customizing-Steuerungstabellen, die die Art der Verfügbarkeitsprüfung beeinflussen. Die Materialverfügbarkeitsprüfung kann mit verschiedenen Strategien (z.B. über Kontingente) durchgeführt werden. Die wichtigste Strategie ist Available-to-Promise (ATP).

Mit der Versand- und Transportterminierung und der Rückwärtsberechnung ab dem Wunschlieferdatum des Kunden berechnet das System mehrere Termine für jede Position im Kundenauftrag. Das relevante Datum für die Verfügbarkeitsprüfung ist das Materialbereitstellungsdatum. An diesem Datum muss ausreichend Material im Bestand verfügbar sein, um das bestätigte Kundenlieferdatum einzuhalten.

Die Materialverfügbarkeitsprüfung in Kundenaufträgen wird auf Werksebene für die entsprechende Position durchgeführt. Das Werk kann automatisch ermittelt oder manuell gepflegt werden. Bei der automatischen Ermittlung sucht das System nach einem gültigen Vorschlagswert für das Werk in den relevanten Stammdaten. Wenn Sie das Auslieferungswerk bei der Auftragsbearbeitung manuell eingeben, überschreibt Ihre Eingabe den Vorschlagswert.

Sie können den Umfang der Verfügbarkeitsprüfung durch Einträge in bestimmten Customizing-Steuerungstabellen beeinflussen. Sie können unter anderem die Informationen konfigurieren, die bei der Verfügbarkeitsprüfung berücksichtigt werden.

Sie definieren die folgenden Informationen, die berücksichtigt werden:

• Bestandsarten, z.B. Sicherheitsbestand, Umlagerungsbestand oder Qualitätsprüfbestand
• Zugänge, z.B. Bestellungen oder Fertigungsaufträge
• Abgänge, z.B. Kundenaufträge, Lieferungen, Reservierungen aus der Materialwirtschaft

Wenn ein Kunde ein Material (oder Materialien) bestellt und ein Kundenauftrag angelegt wird, muss die Versorgung mit den entsprechenden Materialmengen sichergestellt werden. Um dies zu erreichen, werden die Materialbedarfe, die sich aus den Materialmengen in Kundenauftragspositionen ergeben, automatisch übertragen und für die Materialbedarfsplanung (MRP) zur Verfügung gestellt. Dieser Prozess wird als Bedarfsübergabe (TA) bezeichnet.

Anhand dieser Informationen können die zuständigen Mitarbeiter abhängig von den Stammdateneinstellungen entscheiden, wie das Material abgerufen werden soll. Sie kann durch Fremdbeschaffung über Bestellungen oder alternativ durch Eigenfertigung über Fertigungsaufträge beschafft werden.