Comprender las funciones de ventas

El centro desempeña un papel central en los procesos comerciales. Como resultado, ya es relevante durante la creación de pedidos de cliente. Entre otras cosas, el centro es relevante para las siguientes funciones:

• Determinación de impuestos
• Verificación de disponibilidad
• Determinación del puesto de expedición que será responsable de la entrega del pedido

Dado que el centro suministrador es de vital importancia para todo el proceso, cuando se crean los pedidos de cliente, el sistema intenta determinar automáticamente el centro correcto (a nivel de posición de pedido de cliente) a partir de los datos maestros.

La imagen "Determinación de centro" muestra las posibles fuentes que se pueden utilizar para determinar el centro automáticamente a partir de los datos maestros. También muestra la secuencia de búsqueda correspondiente. Puede modificar manualmente el valor de un centro determinado automáticamente en el pedido de cliente.

Si no se puede encontrar ningún centro válido en los registros de datos maestros (por ejemplo, porque el campo no está actualizado allí), no se fijará ningún centro suministrador en la posición de pedido de cliente. Esto significa que las funciones específicas mencionadas anteriormente (por ejemplo, la determinación de impuestos) no se pueden realizar y el documento está incompleto.

El puesto de expedición es la unidad organizativa responsable de la gestión de expedición. Si vende productos físicos que deben entregarse al cliente, cuando se crea un pedido de cliente, el puesto de expedición correspondiente se determina automáticamente para cada posición de pedido.

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El siguiente diagrama resume la lógica de determinación del puesto de expedición.

La determinación del puesto de expedición correcto es crítica, ya que las siguientes funciones dependen de él:

• Programación de entregas
• Determinación de ruta
• Creación de entrega

Desde un punto de vista organizativo, los puestos de expedición se asignan a los centros suministradores. La imagen Determinación de puesto de expedición muestra los criterios que se utilizan para determinar el puesto de expedición correcto para cada posición de pedido de cliente.

El grupo de carga se puede encontrar en la pestaña Ventas: Datos generales/de centro en el registro maestro de materiales. Las condiciones de expedición se determinan a partir del registro maestro de interlocutor comercial (etiqueta Expedición) del solicitante o del destinatario de mercancías (en función del Customizing de la clase de pedido de cliente). El centro se determina en el pedido de cliente a partir de las entradas de datos maestros como se ha indicado anteriormente.

Si no existe ningún documento de entrega correspondiente, puede modificar manualmente el valor del puesto de expedición determinado automáticamente en el pedido de cliente.

La ruta describe el viaje que toma una entrega de un puesto de expedición a la región de la ubicación del cliente. La ruta puede constar de una o más etapas y tramos, como se muestra en la figura Estructura de la ruta.

La ruta se utiliza en varias funciones de planificación de transporte, incluida la programación de transporte. Para influir en la programación del transporte, la ruta es la fuente de los siguientes valores:

• Tiempo de tránsito: la cantidad de tiempo que las mercancías están en tránsito al cliente
• Tiempo de planificación de transporte: la cantidad de tiempo necesaria para organizar el medio de transporte

La determinación de la ruta se realiza automáticamente para cada posición relevante para la entrega en el pedido de cliente.

La imagen "Determinación de ruta" muestra los diferentes criterios utilizados para determinar una ruta para expedición en documentos de ventas.

La zona de salida se toma de la tabla de Customizing para puestos de expedición. La condición de expedición se determina a partir del registro maestro de interlocutor comercial (etiqueta Expedición) del solicitante o del destinatario de mercancías (en función del Customizing de la clase de pedido de cliente). El grupo de transporte se puede encontrar en los datos maestros de material (pestaña Ventas: Datos generales/de centro). La zona de transporte se toma del registro maestro de interlocutor comercial del destinatario de mercancías (datos generales).

La ruta se puede volver a determinar (si es necesario) en el documento de entrega.

Mediante la programación de entrega y transporte, el sistema puede verificar, en un documento de ventas, si se puede cumplir la fecha preferente de entrega de un cliente. Para verificar las fechas de entrega, se tienen en cuenta varios componentes de tiempo como se muestra en la figura Programación de entrega y transporte: Componentes.

Si los componentes de tiempo necesarios están disponibles, el sistema puede utilizar dos tipos de programación (regresiva y progresiva) para calcular las siguientes fechas:

• Fecha de puesta a disposición del material: Cuando la cantidad necesaria de mercancías debe estar disponible para picking y embalaje

• Fecha de planificación de transporte: cuándo debe comenzar la planificación de transporte

• Fecha de carga: Cuándo debe comenzar la carga

• Fecha de salida de mercancías: Cuando las mercancías deben salir del centro suministrador para que lleguen al cliente a tiempo

• Fecha de entrega: Cuando las mercancías llegan al cliente

  En la programación regresiva, se supone que la fecha preferente de entrega del cliente es la fecha de entrega relevante. En la programación progresiva, se calcula la fecha de entrega.

La programación regresiva es el primer tipo de programación realizada para una posición de pedido de cliente. La figura, Programación regresiva, muestra el concepto de programación regresiva.

El sistema utiliza la programación regresiva para verificar si se puede cumplir la fecha preferente de entrega del cliente. A partir de la fecha de entrega solicitada, el sistema calcula las otras fechas relevantes (como la fecha de salida de mercancías y la fecha de disponibilidad de material) trabajando hacia atrás a tiempo utilizando los tiempos de procesamiento disponibles.

Durante la programación regresiva, el sistema reconoce que los procesos de picking y embalaje y planificación de transporte se pueden realizar en paralelo. La fecha de disponibilidad de material calculada y la fecha de planificación de transporte son de especial importancia, ya que, en función de cómo se comparen estas dos fechas con la fecha de creación del pedido, existen las siguientes posibilidades:

• Después de la fecha de creación del pedido

  Si ambas fechas tienen lugar en o después de la fecha de creación del pedido (es decir, hoy o en el futuro) y el material está disponible en la fecha de disponibilidad del material, se puede confirmar la fecha de entrega solicitada por el cliente. Se crea un reparto confirmado correspondiente para la posición de pedido de cliente. Este reparto muestra que la fecha de entrega confirmada es la misma que la fecha de entrega solicitada por el cliente.

  La entrega de salida correspondiente debe crearse en la primera de las dos fechas siguientes: fecha de disponibilidad de material y fecha de planificación de transporte.

• Antes de la fecha de creación del pedido

  Si una o ambas fechas son anteriores a la fecha de creación del pedido (es decir, en el pasado), la fecha de entrega solicitada por el cliente no se puede confirmar. En este caso, el primer reparto de la posición correspondiente no se confirma. A continuación, el sistema puede intentar determinar una fecha de entrega notificable utilizando la programación progresiva.

Durante la programación progresiva, el sistema vuelve a reconocer que los procesos de picking y embalaje y planificación de transporte se pueden realizar en paralelo. En primer lugar, el sistema identifica la fecha más temprana en la que el material está disponible en el almacén y la define como la nueva fecha de disponibilidad del material. El tiempo de picking y embalaje se añade a esa fecha. A continuación, el sistema añade el tiempo de planificación de transporte a la fecha de creación de la orden. La última de las fechas calculadas es la nueva fecha de carga, a la que se puede añadir el tiempo de carga para determinar la fecha de salida de mercancías. El tiempo de tránsito se añade para establecer una fecha de entrega notificable. La figura, Programación progresiva, muestra el concepto de programación progresiva.

Si la cantidad completa del material solicitado se puede confirmar para la nueva fecha de disponibilidad de material calculada, se generan dos repartos para la posición de pedido de cliente correspondiente:

• La fecha del primer reparto se corresponde con la fecha preferente de entrega del cliente y no tiene ninguna cantidad confirmada.
• La fecha del segundo reparto muestra la fecha de entrega confirmada y la cantidad confirmada.

Si la cantidad completa del material pedido no se puede confirmar para una sola fecha y se necesitan entregas parciales, el sistema crea más repartos para las fechas de entrega adicionales correspondientes.

Cuando crea un pedido, necesita información sobre la cantidad disponible de los materiales pedidos. Sin esta información, no puede confirmar un pedido de cliente con certeza.

Puede influir en el alcance de la verificación de disponibilidad dentro de los datos maestros de material. Puede hacerlo porque tiene diferentes requisitos de verificación de disponibilidad para diferentes materiales. En el registro maestro de materiales, en la pestaña Ventas: Datos generales/de centro, seleccione el campo Verificación de disponibilidad para determinar si se realiza la verificación de disponibilidad para un material durante el procesamiento del pedido y cómo.

También hay varias parametrizaciones en las tablas de control de Customizing que influyen en la naturaleza de la verificación de disponibilidad. La verificación de disponibilidad de material se puede ejecutar utilizando diferentes estrategias (por ejemplo, mediante contingentes). La estrategia más importante es Available to Promise (ATP).

Utilizando la programación de entrega y transporte y calculando de forma regresiva a partir de la fecha de entrega solicitada por el cliente, el sistema calcula varias fechas para cada posición en el pedido de cliente. La fecha relevante para la verificación de disponibilidad es la fecha de disponibilidad del material. En esta fecha, debe haber suficiente material disponible en stock para cumplir con la fecha de entrega confirmada del cliente.

La verificación de disponibilidad de material en pedidos de cliente se realiza a nivel de centro para la posición correspondiente. El centro se puede determinar automáticamente o actualizar manualmente. Durante la determinación automática, el sistema busca un valor predeterminado válido para el centro en los datos maestros relevantes. Si introduce el centro suministrador manualmente durante el tratamiento del pedido, su entrada sobrescribirá el valor propuesto.

Puede influir en el alcance de la verificación de disponibilidad con entradas en determinadas tablas de control de Customizing. Entre otras cosas, puede configurar la información que se incluye en la verificación de disponibilidad.

Defina la siguiente información que se tiene en cuenta:

• Tipos de stock: por ejemplo, stock de seguridad, stock en traslado o stock en control de calidad
• Movimientos entrantes - por ejemplo, pedidos u órdenes de fabricación
• Salidas, por ejemplo, pedidos de cliente, entregas, reservas de la gestión de materiales

Cuando un cliente solicita un material (o materiales) y se crea un pedido de cliente, se debe garantizar el aprovisionamiento de las cantidades de material correspondientes. Para lograrlo, las necesidades de material que surgen de las cantidades de material en las posiciones de pedido de cliente se transfieren automáticamente y se ponen a disposición para la planificación de necesidades de material (MRP). Este proceso se conoce como Transferencia de necesidades (OT).

En función de esta información, los empleados responsables pueden decidir, en función de las parametrizaciones de datos maestros, cómo obtener el material. Se puede obtener a través del aprovisionamiento externo mediante pedidos o, de forma alternativa, a través de la fabricación propia mediante órdenes de fabricación.