판매 기능 이해

플랜트는 판매 관리 프로세스에서 핵심적인 역할을 합니다. 따라서 판매 오더 생성 중에 이미 관련이 있습니다. 플랜트는 특히 다음 기능과 관련이 있습니다.

• 세금 결정
• 가용성 점검
• 오더의 납품을 담당할 출하 지점 결정

납품 플랜트는 전체 프로세스에서 매우 중요한 역할을 하기 때문에 판매 오더가 생성되면 마스터 데이터에서 (판매 오더 품목 레벨에서) 올바른 플랜트를 자동으로 결정하려고 시도합니다.

'플랜트 결정' 그림은 마스터 데이터에서 플랜트를 자동으로 결정하는 데 사용할 수 있는 소스를 보여줍니다. 해당하는 검색 순서도 표시됩니다. 판매 오더에서 자동으로 결정된 플랜트의 값을 직접 변경할 수 있습니다.

마스터 데이터 레코드에서 유효한 플랜트를 찾을 수 없는 경우(예: 필드가 레코드에 설정되지 않은 경우) 판매 오더 품목에 납품 플랜트가 설정되지 않습니다. 즉, 위에 언급된 특정 기능(예: 세금 결정)을 수행할 수 없으며 전표가 미완료 상태입니다.

출하 지점은 출하를 처리하는 조직 단위입니다. 고객에게 납품해야 하는 실제 제품을 판매하는 경우 판매 오더를 생성할 때 각 오더 품목에 적절한 출하 지점이 자동으로 결정됩니다.

전문가와의 답변 비교: 다음 동영상에서 전문가가 이 질문에 어떻게 답변했는지 확인하십시오.

다음 다이어그램은 출하 지점 결정 로직을 요약합니다.

다음 기능이 종속되므로 정확한 출하 지점 결정이 중요합니다.

• 납품 일정 계획
• 운송 경로 결정
• 납품 생성

조직의 관점에서 출하 지점이 납품 플랜트에 지정됩니다. '출하 지점 결정' 그림은 각 판매 오더 품목의 올바른 출하 지점을 결정하는 데 사용되는 기준을 보여줍니다.

적재 그룹은 자재 마스터 레코드의 판매: 일반/플랜트 데이터 탭에서 찾을 수 있습니다. 출하 조건은 (판매 오더 유형의 커스터마이징에 따라) 판매처 또는 납품처의 비즈니스 파트너 마스터 레코드(출하 탭)에서 결정됩니다. 플랜트는 이전에 표시된 대로 마스터 데이터 엔트리의 판매 오더에서 결정됩니다.

해당 납품 문서가 없는 경우 판매 오더에서 자동으로 결정된 출하 지점의 값을 수동으로 변경할 수 있습니다.

운송 경로는 출하 지점에서 고객 장소 지역까지 납품이 이루어지는 경로를 나타냅니다. 운송 경로는 '운송 경로 구조' 그림에 표시된 것처럼 하나 이상의 단계와 구간으로 구성될 수 있습니다.

운송 경로는 운송 일정 계획을 비롯한 여러 운송 계획 기능에서 사용됩니다. 운송 일정 계획에 영향을 주기 위해 운송 경로는 다음 값의 소스입니다.

• 운송 시간: 상품이 고객에게 운송되는 시간
• 운송 리드 타임: 운송 수단을 구성하는 데 필요한 시간

운송 경로 결정은 판매 오더의 각 납품 관련 품목에 대해 자동으로 수행됩니다.

그림 '운송 경로 결정'에는 판매 문서에서 출하 운송 경로를 결정하는 데 사용되는 다양한 기준이 나와 있습니다.

출발 구역은 출하 지점의 커스터마이징 테이블에서 가져옵니다. 출하 조건은 (판매 오더 유형의 커스터마이징에 따라) 판매처 또는 납품처의 비즈니스 파트너 마스터 레코드(출하 탭)에서 결정됩니다. 운송 그룹은 자재 마스터 데이터(판매: 일반/플랜트 데이터 탭)에서 찾을 수 있습니다. 운송 구역은 납품처의 비즈니스 파트너 마스터 레코드에서 가져옵니다(일반 데이터).

납품 문서에서 운송 경로를 다시 결정할 수 있습니다(필요한 경우).

시스템에서는 납품 및 운송 일정 계획을 사용하여 판매 문서에서 고객의 납품 요청일을 준수할 수 있는지 여부를 확인할 수 있습니다. '납품 및 운송 일정 계획: 구성품목' 그림에 표시된 것처럼, 납품일을 확인하기 위해 몇 가지 시간 구성요소가 고려됩니다.

필요한 시간 구성요소를 사용할 수 있는 경우 시스템에서 두 종류의 일정 계획(역방향 및 순방향)을 사용하여 다음 일자를 계산할 수 있습니다.

• 자재 가용일: 피킹 및 포장에 필요한 자재 수량을 사용할 수 있어야 하는 경우

• 운송계획일: 운송계획을 시작해야 할 때

• 적재일: 적재를 시작해야 하는 시점

• 출고일: 상품이 제시간에 고객에게 도달할 수 있도록 납품 플랜트를 출발해야 하는 경우

• 납품일: 상품이 고객에게 도착하는 시점

  역방향 일정 계획에서는 고객의 납품 요청일이 관련 납품일로 간주됩니다. 순방향 일정 계획에서는 납품일이 계산됩니다.

역방향 일정 계획은 판매 오더 품목에 대해 수행되는 첫 번째 일정 계획 유형입니다. '역방향 일정 계획' 그림은 역방향 일정 계획의 개념을 나타낸 것입니다.

시스템에서는 역방향 일정 계획을 사용하여 고객의 납품 요청일을 충족할 수 있는지 여부를 확인합니다. 납품 요청일부터 시작하여 시스템에서 가용 리드 타임을 사용하여 역방향으로 작업하여 다른 관련 일자(출고일, 자재 가용일 등)를 계산합니다.

역방향 일정 계획 중에는 시스템에서 피킹, 포장 및 운송 계획 프로세스를 병렬로 수행할 수 있음을 인식합니다. 계산된 자재 가용일과 운송 계획일은 이 두 일자가 오더 생성일과 어떻게 다른지에 따라 특히 중요하며, 다음과 같은 가능성이 있습니다.

• 오더 생성일 이후

  두 일자가 모두 오더 생성일(오늘 또는 미래)과 같거나 그 이후이고 자재 가용일에 자재를 사용할 수 있는 경우 고객의 납품 요청일을 확정할 수 있습니다. 판매 오더 품목에 대해 해당하는 확인된 일정 라인이 생성됩니다. 이 일정 라인에 확인된 납품일이 고객의 납품 요청일과 동일하다는 것이 표시됩니다.

  자재 가용일과 운송 계획일 두 일자 중 더 빠른 일자에 해당 출하를 생성해야 합니다.

• 오더 생성일 이전

  이 두 일자 중 하나 또는 둘 다 오더 생성일(즉, 과거 일자)보다 빠르면 고객의 납품 요청일을 확정할 수 없습니다. 이 경우 해당 품목의 첫 번째 일정 라인이 확정되지 않습니다. 그러면 시스템에서 순방향 일정 계획을 사용하여 확정 가능 납품일을 결정하려고 할 수 있습니다.

순방향 일정 계획 중에 시스템에서 피킹, 포장 및 운송 계획 프로세스를 병렬로 수행할 수 있음을 다시 인식합니다. 먼저 창고에서 자재를 사용할 수 있는 가장 빠른 일자가 식별되고 이 일자가 신규 자재 가용일로 정의됩니다. 피킹 및 포장 시간이 해당 일자에 더해집니다. 그런 다음 오더 생성일에 운송 리드 타임이 추가됩니다. 계산된 일자 중 더 늦은 일자가 신규 적재일이며 여기에 적재 시간을 추가하여 출고일을 결정할 수 있습니다. 확정 가능 납품일을 설정하기 위해 운송 시간이 더해집니다. '순방향 일정 계획' 그림에 순방향 일정 계획의 개념이 나와 있습니다.

계산된 신규 자재 가용일에 오더 자재의 전체 수량을 확정할 수 있는 경우 해당 판매 오더 품목에 대해 두 개의 일정 라인이 생성됩니다.

• 첫 번째 일정 라인의 일자는 고객의 납품 요청일에 해당하며 확인된 수량이 없습니다.
• 두 번째 일정 라인의 일자에는 확인된 납품일과 확인된 수량이 표시됩니다.

단일 일자에 오더 자재의 전체 수량을 확정할 수 없고 분할 납품이 필요한 경우 해당 추가 납품일에 대한 일정 라인이 추가로 생성됩니다.

오더를 생성할 때 오더 자재의 가용 수량에 대한 정보가 필요합니다. 이 정보가 없으면 확실하게 판매 오더를 확정할 수 없습니다.

자재 마스터 데이터에서 가용성 점검 범위에 영향을 줄 수 있습니다. 자재에 따라 다른 가용성 점검 요구사항이 있기 때문에 이렇게 할 수 있습니다. 판매: 일반/플랜트 데이터 탭의 자재 마스터 레코드에서 가용성 점검 필드를 선택하여 오더 처리 중에 자재에 대한 가용성 점검이 수행되는지 여부와 수행 방식을 결정합니다.

커스터마이징의 제어 테이블에는 가용성 점검의 특성에 영향을 주는 다양한 설정도 있습니다. 자재 가용성 점검은 다양한 전략(예: 제품 할당 사용)을 사용하여 실행할 수 있습니다. 가장 중요한 전략은 ATP(Available To Promise)입니다.

납품 및 운송 일정 계획을 사용하여 고객의 납품 요청일로부터 역방향으로 계산하면 판매 오더의 각 품목에 대해 여러 일자가 계산됩니다. 가용성 점검의 관련 일자는 자재 가용일입니다. 이 일자에는 고객의 확정된 납품일을 충족할 수 있을 만큼 충분한 자재가 재고에 있어야 합니다.

판매 오더의 자재 가용성 점검은 해당 품목의 플랜트 레벨에서 수행됩니다. 플랜트는 자동으로 결정되거나 수동으로 설정될 수 있습니다. 자동 결정 중에 관련 마스터 데이터에서 플랜트에 유효한 기본값을 찾습니다. 오더 처리 중에 납품 플랜트를 직접 입력하는 경우 입력 내용이 기본값을 덮어씁니다.

특정 커스터마이징 제어 테이블의 엔트리를 사용하여 가용성 점검 범위에 영향을 줄 수 있습니다. 특히 가용성 점검에 포함되는 정보를 구성할 수 있습니다.

다음과 같은 정보를 정의합니다.

• 재고 유형 - 예: 안전 재고, 이전 중 재고, 품질 검사 중 재고
• 내부로의 이동 - 예: 구매 오더 또는 생산 오더
• 외부 이동 - 예: 판매 오더, 납품, 자재 관리에서 예약

고객이 자재(또는 자재)를 주문하고 판매 오더를 생성할 때 해당 자재 수량의 공급이 보장되어야 합니다. 이를 위해 판매 오더 품목의 자재 수량에서 발생한 자재 소요량이 자동으로 전송되어 자재 소요량 계획(MRP, Material Requirements Planning)에 사용됩니다. 이 프로세스를 소요량 이전(TOR, Transfer of Requirements)이라고 합니다.

이 정보를 바탕으로 마스터 데이터 설정, 자재 확보 방법에 따라 책임자가 결정할 수 있습니다. 구매 오더를 사용하여 외부 조달을 통해, 또는 생산 오더를 사용하는 내부 생산을 통해 가져올 수 있습니다.