Exploración de la planificación de necesidades de material

Objective

After completing this lesson, you will be able to realizar una ejecución de planificación de necesidades de material (MRP)

Planificación de necesidades de material (MRP)

Para profundizar en su comprensión con la orientación de Billie, Trent pasa ahora a la siguiente fase del proceso de planificación de producción, centrándose en la planificación de necesidades de material.

Billie no es una experta: es la responsable de garantizar que la empresa de bicicletas tenga todos los materiales esenciales, como materias primas y montajes, disponibles en el momento adecuado y en la cantidad correcta. Su rol es crucial para satisfacer las demandas de los clientes. Ella está a punto de compartir estas experiencias prácticas con Trent.

Ejecución de la planificación de necesidades de material

¿Se pregunta cómo funciona la planificación de necesidades de material?

Vamos a obtener información más detallada sobre el proceso.

Pasos

  1. Explosión y programación de la lista de materiales

    El primer paso de la planificación de necesidades de material se denomina Explosión y programación de la lista de materiales.

    Un producto terminado normalmente consta de varios conjuntos, subconjuntos hasta el nivel de materias primas. Todos los componentes necesarios para fabricar un producto terminado se definen en una lista de materiales o, en resumen, en la lista de materiales.

    Durante la explosión de la lista de materiales, el sistema genera una lista de todos los componentes y cantidades de componente necesarios para fabricar un producto terminado.

    Por lo tanto, el sistema analiza la estructura de un producto terminado. En la lista de materiales de un producto terminado, puede actualizar tanto las materias primas como los conjuntos. Estos últimos tienen su propia lista de materiales. El proceso continúa hasta que un conjunto solo tiene materias primas en su lista de materiales individual.

    Preguntas formuladas durante la programación regresiva

    • ¿Cuándo tendrá lugar la producción final?
    • ¿Cuándo se necesitan los componentes?
    • ¿Cuándo debe comenzar el aprovisionamiento?
    La imagen muestra un ejemplo de programación hacia atrás, a partir de una demanda. Para obtener más información, consulte el siguiente texto.

    Utilizando la lista de materiales como punto de partida, el sistema decide cuándo deben estar disponibles los componentes individuales.

    Las materias primas, por ejemplo, pueden ser necesarias antes porque se utilizarán para fabricar un conjunto. Los montajes se utilizarán más adelante cuando se monte el producto final.

    A partir de la fecha de necesidad de un producto terminado, que resulta de un pedido de cliente o de una necesidad primaria, el sistema toma la lista de componentes relevantes y calcula la fecha en la que se necesitarán. Este proceso se denomina programación regresiva.

    El objetivo de la programación regresiva es calcular las fechas de inicio y de fin correctas para cada producción o actividad de aprovisionamiento. Para que el producto terminado esté disponible en la fecha solicitada y los conjuntos y las materias primas estén en stock lo antes posible.

  2. Cálculo de necesidades netas

    El segundo paso de la planificación de necesidades de material se denomina Cálculo de necesidades netas.

    Después de la explosión y la programación de la lista de materiales, MRP ejecuta un cálculo de necesidades netas para decidir si hay infracoberturas de conjuntos y/o materias primas.

    Para cada material, el sistema compara el total de todas las entradas con el total de todas las necesidades. En el caso de una infracobertura, el sistema calcula la cantidad del conjunto o la materia prima necesaria para resolver esta infracobertura.

    Permítanme ilustrar este paso basándose en dos escenarios.

  3. Creación de elementos de reaprovisionamiento

    El tercer paso de la planificación de necesidades de material es la creación de elementos de reaprovisionamiento.

    Después de haber determinado las cantidades que debemos reaprovisionar, el siguiente paso es crear elementos de reaprovisionamiento.

    Normalmente, las materias primas que faltan se aprovisionan de proveedores externos y los conjuntos que faltan se fabrican internamente.

    Para desencadenar el aprovisionamiento, la ejecución de planificación de necesidades crea solicitudes de pedido que son procesadas por el departamento de gestión de materiales.

    Para desencadenar la fabricación propia, la ejecución de MRP crea órdenes previsionales que se convierten en órdenes de fabricación que procesará el departamento de producción.

    Por lo tanto, para el primer escenario, la ejecución de MRP genera una solicitud de pedido de 100 cadenas que el departamento de ventas debe aprovisionar de uno o más proveedores. En el segundo escenario, la ejecución de MRP genera órdenes previsionales para desencadenar el reaprovisionamiento del marco.

    En resumen, MRP calcula cuándo se necesita el material y, en caso de infracobertura, crea los respectivos elementos de reaprovisionamiento.

Crear necesidades primarias planificadas

Siga a Billie mientras crea necesidades primarias planificadas en el sistema.

Realizar la ejecución de planificación de MRP Live

Dé soporte a Billie en la ejecución de la planificación de MRP Live.