Exploration de la planification des besoins en composants

Objective

After completing this lesson, you will be able to exécuter une planification des besoins en composants (MRP)

Planification des besoins en composants (MRP)

Poursuivant sa compréhension avec les conseils de Billie, Trent entre maintenant dans la phase suivante du processus de planification de la production, en se concentrant sur la planification des besoins en composants.

Billie n'est pas n'importe quelle experte, elle est chargée de s'assurer que la société Bike Company dispose de tous les matériaux essentiels, tels que les matières premières et les assemblages, au bon moment et dans la bonne quantité. Son rôle est crucial pour répondre aux demandes des clients. Elle est sur le point de partager ces expériences pratiques avec Trent.

Exécution de la planification des besoins en composants

Vous vous demandez comment fonctionne la planification des besoins en composants ?

Obtenons des informations plus approfondies sur le processus.

Étapes

  1. Éclatement et ordonnancement de la nomenclature

    La première étape de la planification des besoins en composants est appelée Éclatement et ordonnancement de la nomenclature.

    Un produit fini se compose normalement de plusieurs sous-ensembles, sous-ensembles jusqu'au niveau des matières premières. Tous les composants nécessaires à la fabrication d'un produit fini sont définis dans une nomenclature.

    Lors de l'éclatement de la nomenclature, le système génère une liste de tous les composants et quantités de composants requis pour fabriquer un produit fini.

    Par conséquent, le système analyse la structure d'un produit fini. Dans la nomenclature d'un produit fini, vous pouvez gérer à la fois des matières premières et des sous-ensembles. Ces derniers ont leur propre nomenclature. Le processus se poursuit jusqu'à ce qu'un sous-ensemble ne contienne que des matières premières dans sa nomenclature individuelle.

    Questions posées lors de l'ordonnancement amont

    • Quand la production finale aura-t-elle lieu ?
    • Quand les composants sont-ils requis ?
    • Quand l'approvisionnement doit-il commencer ?
    L'image illustre un exemple de planification en amont, à partir d'une demande. Pour plus d'informations, reportez-vous au texte suivant.

    À l'aide de la nomenclature comme point de départ, le système décide alors quand les composants individuels doivent être disponibles.

    Les matières premières, par exemple, peuvent être nécessaires plus tôt car elles seront utilisées pour fabriquer un sous-ensemble. Les sous-ensembles seront utilisés ultérieurement lors de l'assemblage du produit fini.

    À partir de la date du besoin d'un produit fini, qui résulte d'une commande client ou d'un besoin indépendant, le système sélectionne la liste des composants pertinents et calcule la date à laquelle ils seront nécessaires. Ce processus est appelé ordonnancement amont.

    L'ordonnancement amont a pour objectif de calculer les dates de début et de fin appropriées pour chaque activité de production ou d'approvisionnement. Pour que le produit fini soit disponible à la date demandée et que les sous-ensembles et les matières premières soient en stock le plus rapidement possible.

  2. Calcul des besoins nets

    La deuxième étape de la planification des besoins en composants est appelée Calcul des besoins nets.

    Après l'éclatement et l'ordonnancement de la nomenclature, le MRP exécute un calcul des besoins nets pour décider s'il existe des couvertures insuffisantes de sous-ensembles et/ou de matières premières.

    Pour chaque article, le système compare la somme de toutes les entrées avec la somme de tous les besoins. En cas de couverture insuffisante, le système calcule la quantité du sous-ensemble ou de la matière première nécessaire pour résoudre cette rupture de stock.

    Laissez-moi vous illustrer cette étape sur la base de deux scénarios.

  3. Création d'éléments de réapprovisionnement

    La troisième étape de la planification des besoins en composants est la création d'éléments de réapprovisionnement.

    Après avoir déterminé les quantités à réapprovisionner, l'étape suivante consiste à créer des éléments de réapprovisionnement.

    En règle générale, les matières premières manquantes sont approvisionnées auprès de fournisseurs externes et les sous-ensembles manquants sont fabriqués en interne.

    Pour déclencher l'approvisionnement, le cycle MRP crée des demandes d'achat qui sont traitées par le service de gestion des articles.

    Pour déclencher la fabrication interne, le cycle MRP crée des ordres planifiés qui sont convertis en ordres de fabrication qui seront traités par le service Production.

    Ainsi, pour le premier scénario, l'exécution de la planification des besoins en articles génère une demande d'achat de 100 chaînes que le service des ventes doit approvisionner auprès d'un ou de plusieurs fournisseurs. Dans le deuxième scénario, l'exécution de la planification des besoins en articles génère des ordres planifiés pour déclencher le réapprovisionnement cadre.

    En résumé, MRP calcule quand l'article est nécessaire et, en cas de rupture de stock, crée les éléments de réapprovisionnement correspondants.

Création de besoins indépendants prévisionnels

Suivez Billie lorsqu'elle crée des besoins indépendants prévisionnels dans le système.

Exécution de la planification des besoins MRP Live

Prendre en charge Billie dans l'exécution de la planification des besoins MRP Live.